精益生產學習心得（精選9篇）
從某件事情上得到收獲以后，可以記錄在心得體會中，這樣就可以總結出具體的經驗和想法。那么心得體會到底應該怎么寫呢？以下是小編收集整理的精益生產學習心得，僅供參考，希望能夠幫助到大家。
精益生產學習心得 篇1
通過兩天的培訓，我想自己還只是停留在“聽過精益”，離“理解精益”和“執行精益”還有一大段距離。但其中的理念和工具對自己今后的工作還是很有啟發。
有幾個關鍵詞：速度、浪費、庫存、瓶頸、價值流程圖。
所謂速度，并不是傳統意義的追求規模和營銷增長的速度，而是一個更加本質的速度—資金的周轉速度。如果說企業的核心是執行，那么生意的核心就是周轉。過去，最有效的賺錢方式是賣高價，提高利潤率，例如在商品短缺時代，囤積居奇發大財；而今天，最顯著的賺錢手段是快速出手，提高周轉率，對企業外部叫資金周轉率，對企業內部叫庫存周轉率。目前企業的生存是以客戶市場為導向，未來的趨勢是小批量、多品種，更要求我們追求速度。
如何加快速度，可以通過消除浪費來縮短生產周期。最關鍵的就是降低庫存，因為庫存是企業經營萬惡之源，是浪費的最終表現形式。我想庫存在表面是占用了資金，但實際更本質的是占用了時間，即影響了速度。庫存掩蓋了企業的大量問題。
在解決企業的各種問題，降低庫存時，最緊迫的是解決瓶頸問題，平衡生產。要抓大放小，改善瓶頸、關鍵環節，因為瓶頸工序（過程）的產出（效率）決定工廠的產出（效率）。
精益生產的目標是創造價值�？s短產品的生產周期是迅速適應市場需求的關鍵，而價值流程圖（VSM）分析方法正是了解產品生產周期的有效工具。它旨在暴露存在的浪費問題，并徹底排除浪費。只有識別了問題，才能改善。我想，要運用此工具，一定要深入現場，選擇典型產品，重點把握庫存和時間計算，而不要紙上談兵。
在培訓中，老師通過模擬生產讓我們加深對精益生產理念的認識，并感受改進的結果。模擬從按計劃生產到看板拉動，然后進行各項改善（TPM、SMED、6σ），最后到JIT單件流�？窗謇瓌拥哪Ｊ奖旧聿⒉唤鉀Q問題，就如我們常常引入某個概念，結果做到一半就扔了認為沒用。問題就在于一個概念并不解決核心問題。實際上我們要解決的是藏在企業內部中的與設備、人、質量、工藝、流程等有關的各種問題，這就是前面提到的庫存掩蓋的問題。要解決問題時可應用諸如TPM等工具，這些的基礎或許是5S、生產節拍等。
將精益生產的要點總結為：現場發掘并解決問題，然后持續改進。無論精益還是6σ，都在踐行一個樸素的原理，PDCA持續改進，并有一個目標，創造價值。
精益生產是一個能形成巨大競爭力的生產系統，經由不斷改善，來消除浪費，大幅度提高生產效率和質量，并且很快地把庫存轉換為流動資金。但是，要實現這一切靠的是人，一個企業的成功與否全靠人，促使成功的是人，阻礙成功的也是人。一個企業的領導者本身要統一思想，才能帶領和激發員工的斗志。統一的意識最重要，意識決定行動。因此要解決生產的問題，首先要解決人的問題。精益生產絕對是一次長征，一個永無止境的改善過程，到最后一定會形成企業文化。而且實施精益必須要與具體實際相結合，如果過于教條化，只按準則辦事，往往容易失敗。在不同的階段，對人對事的方法一定是不同的。
我想精益生產我們未必能實現，但我們可以設立一個創造價值的目標，也可以把解決某一個問題當成目標，持續改進。我們可以時常問自己做事的目的是什么，我們靠什么去實現，完全可以改進我們現實工作中的不足。我們可以建立基本的信息流、物流體系，通過統計分析，使管理有科學的依據，而不是常常拍腦袋定數據。又比如，半導體事業部的重點問題是單晶成品率不穩定（或低），是否可以通過IE工程改善？其內部各工序的生產節拍可以調整，使工序間更平衡。無論半導體事業部還是鍺晶體事業部，在交貨期都存在較大的問題。鍺晶體事業部的鍺原料（或鍺泥）占用了較大庫存，影響公司資金周轉，如何解決？是需要提高每段工序的合格率，是需要減少換型時間，還是需要設計更合理的流程，我們可以做的工作還很多。
如何讓企業更快的賺錢，如何識別解決我們周圍的問題和瓶頸，這也是我們實現自身的價值的體現。
精益生產學習心得 篇2
作為制造型企業，現在在市場經濟的大環境下企業要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。通過對精益生產理論學習，我對精益生產的理解更為深入。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念，它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨(JIT)和穩定的質量保證(自化)是實現精益生產兩大推動力。
精益生產主要是徹底杜絕企業內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融為一體的完整管理體系。
如何運用精益生產理念提高企業管理水平是沒有定式的，它是一個需要結合企業實際的情況，以精益思想多角度著眼，使用不同的精益工具，由表及里逐步持續改善的過程�，F將本次學習體會到的有關精益生產的內容總結如下：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費
以提高生產效率操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、少人化、自動化
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產
“柔性生產”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
企業精益生產滲透于企業各個環節，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產，要關注以下幾個環節：
1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。
3、讓現場管理真正地為生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理為生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續改善創造條件，創造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。
總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產學習心得 篇3
我接受了一天的精益生產培訓，通過學習精益生產的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新管理方法的進一步了解。通過學習，我認識到：精益是一個系統的方法，經過不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶需求時才拉動生產線進行生產，用最低的成本產出高效率的產品，最終達到利潤最大化。
學好精益生產，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養良好的工作習慣。比如看見車間的走道上或是推車邊，看見有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動去糾正，從細微的角落去發現問題從而去改善、改正，防止大的問題發生。
學好精益生產，就要在實際行動中去消化、吸收，給生產帶來實際性的改變。比如我們之前，已實行的物流控制、拉動式生產等等，多個方面，已經在推行且實施了，只是并沒完全把它消化且利用到極致作用。
實施精益生產，可以消除浪費：過量生產、待料窩工、運送浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產系統上要學習精益生產模式，建立一個沒有浪費的生產模式，當然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習慣，把這些新的觀念應用在生產上；需要我們通過不斷的、持續的改善去完成。生產系統具體應做到兩點：
（1）嚴格按照拉動式生產需求，進行生產，禁止隨意調整，否則容易造成在制品庫存資金積壓、浪費調整工時、物料損耗等；
�。�2）做好數字控制管理，實施監督檢查加考核制度，使產品有效及時流轉，將流失損失減少到最小化。
我們學習這種模式是要根據我們的實際情況，，用他們想問題的方式，用他們的解決問題的'方法，用他們的管理理念，用他們的對人的態度，去對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺得這才是我們學習的目的。
從我自身而言，學習精益生產使我對自己的工作有了一個新的認識，我將不斷提高自己，把工作做的更好。
精益生產學習心得 篇4
我是技術部的xx，在接到精益辦的通知時，我比較詫異，因為平時雖然也對精益生產有所耳聞，這些年的工作經驗也就是知道了5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養），對這個系統化的學科并不是很了解。抱著試試看的態度，就開始這次的精益學習之旅。
作為第二期精益種子選手，領導安排參加每月3天的學習，剛好今年又是一個最熱的夏天，每次跑下來都是頭發和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒有半點怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅持，作為年輕人的我就更加需要堅持。組內的其他同事都是一樣，認真聆聽老師的講解以及分享他的工作經驗。
通過這一段時間的跟蹤學習，我對精益生產加深了理解，說倒底就是減少浪費，提高工作效率。精益老師不是簡單的說理論知識，而是具體的現場指導，從現場制作流程中尋找問題，找出改善點，做到實踐與理論的互相結合，這一點非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經驗之豐富。尤其是講到精益生產中流程節拍控制，目的就是減少不必要的重復動作，每個動作都要有其明確性，一擊而中，通過各個環節的控制來提高時間的利用率，減少單件產品耗用的人力成本。其中老師還講到一個BACKUP計劃工序（備案），俗稱胎位，目的就是防止不可測的因素導致流程卡住，工件無法正常流轉。這個胎位的條件就是花較少的錢用最簡易的設備，保證工件可以正常流轉制作，同時要對員工進行教育培訓，定期運轉。這個概念是第一次聽說，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產中出現的極端情況也考慮到了。
目前已經跟老師學習了5個月，不僅僅是理論的學習，更多的是思想觀念上的轉變，從一個事不關己只做好自己本職工作，到處處關心處處留意，現場制作有沒有改進空間的員工，真是應了老師的一句話：怎么把工作做好？就是要有責任心，不管你在哪個公司哪個崗位，你有了這份責任心，精益生產絕對可以搞好，精益培訓只要你有了這種思想覺悟，這次的培訓就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以自我學習提高，唯有這種思想覺悟是無法強行灌入的。
精益生產給我最大的體會就是，人人都有提高的機會與潛力，只要集團全員參與，那么就能將公司推行精益化項目起到強大動力。讓我們從細節出發，從自身做起，人人堅守精益生產的理念，將身邊的一點一滴滲透到日常工作中，為公司的發展獻出自己的一份力。
精益生產學習心得 篇5
“學而不思則罔，思而不學則殆”，作為一個公司的管理者，需要不斷的學習書本上的知識，提升自己的理論水平，也需要不斷的思考，將系統的理論知識運用到公司的實際經營管理中去，更需要教育全體干部職工不斷學習新的經營理念、新的營銷模式，積極構建學習型企業，保持公司在市場中的競爭優勢。特別是讀完《精細化管理》一書后，自己對如何管理好一個企業有了更為深刻的認識，正像書中所說“精細化管理是微利時代企業管理的制勝之道”，精者，去精也，不斷提煉，精心篩選，從而達到解決問題的最佳方案;細者，入微也，究其要由，由精及細，從而找到事物內在聯系和規律性。結合公司的實際情況，精可以理解為：我們對待任何事情的一種態度，不找到最好辦法不罷休的一種態度，或者說是一種對自己工作的專業程度;“細”是我們對待事情細心細致，關注細節;而“化”是一種我們工作崗位職業化的程度。
只有我們一個公司在規模較少的時候領導者往往是依靠自身人格魅力帶領著全員的創業發展，人治的色彩比較濃重，這時候的管理只能滿足于“差不多”、“還湊合”，而無法適應市場經濟時代高標準、高精度、高質量的管理要求。當公司發展到一定規模以后，就必須擁有完善的管理規章制度，特別是公司新建20xx0立方米**油庫的管理，針對人員新、設備新、管理經驗不足等問題，結合油庫的實際情況，制定了“0123”管理模式，并根據油庫安全管理的相關標準、內容、要求和《豐西油庫管理規則》，建立健全了規章制度、操作規程、作業程序和安全責任標準等共計89項，規范了各種業務登統計23項，并將制度匯編成冊，做到了崗位有制度、工作有標準、作業有程序、檢查有依據、考核有獎懲，避免了人治的隨意性。并通過不斷的培訓、示范、演練、指導等方式，提高員工對制度的認知度，提升制度的執行效果。通過嚴格規范的規章制度和強有力的執行力，確保豐西油庫的絕對安全。
精益生產學習心得 篇6
精細化作為現代工業化時代的一個管理概念，最早是由日本的企業在20世紀50年代提出的�！疤煜麓笫�，必做于細。”精細化管理的理論已經被越來越多的企業管理者所接受，精細化管理就是一種先進的管理文化和管理方式。
管理，從古至今的哲學，也作為一種藝術，被世人研磨。市面上林林總總的管理論著、管理模式，大多一如翩翩的候鳥，從黎明飛至黃昏，從激蕩歸于靜默。勤懇的企業家們(在中國這塊被古老文明熏染過的國度里，好像從來就不缺乏勤懇)，全面質量管理、ISO9000、流程再造、零庫存管理、無邊界管理、SCM(現代物流與供應鏈管理)、CRM(客戶關系管理)、
ERP(企業資源管理)……每一種模式基本上都掀起過一陣熱潮，熱潮過后留下更多的是:無奈的沉寂與漸趨理性的思考。
精細化是一種意識、一種觀念、一種認真的態度、一種精益求精的文化。
現代企業對精細化管理的定義是“五精四細”，即精華(文化、技術、智慧)、精髓(管理的精髓、掌握管理精髓的管理者)、精品(質量、品牌)、精通(專家型管理者和員工)、精密(各種管理、生產關系鏈接有序、精準)，以及細分對象、細分職能和崗位、細化分解每一項具體工作、細化管理制度的各個落實環節�！熬笨梢岳斫鉃楦谩⒏鼉灒媲缶�;“細”可以解釋為更加具體，細針密縷，細大不捐。精細化管理最基本的特征就是重細節、重過程、重基儲重具體、重落實、重質量、重效果，講究專注地做好每一件事，在每一個細節上精益求精、力爭最佳。
精益生產學習心得 篇7
本書從各個方面向讀者詳細闡述了精細化管理的概念。對于正處于企業發展關鍵時期的中國企業來說，是一劑不得不用的良藥。讀后，我感觸頗多。轉變了長期以來對于管理的看法。原來管理可以這么細，它是一門復雜的科學體系，同時是一個有力的解決問題的思維方式。這是將自然科學的研究方法帶入管理科學。讓人變得嚴謹，同時讓人嘆為觀止。對于很多名詞和方法，都是第一次聽說。在驚奇的同時，不得不讓人佩服老外的處事方法。
書開始從整個世界的管理發展作為背景，引入了很多知名企業精細化管理的經典案例。我們發現，世界大企業的有效發展都是伴隨著精細化管理的進步而發展。換言之，沒有人類在精細化管理上的智慧結晶，就沒有現在那么多的偉大企業。因為，企業的迅速壯大，隨之沒有與之相應的管理提升。最終會像歷史上眾多的王朝一樣，湮滅在歷史的長河中。本書精辟的分析了我們的企業存在的詬病，為什么中國的企業往往只能做大，而后不能做到偉大，不能做到百年老店。最大的問題就是我們的粗狂式管理。
管理浮于表面，停留在理論或制度層面，缺乏對具體管理方法和手段的研究，針對性、操作性和穩定性不強;企業組織構架和職能定位不夠合理清晰，管理層次較多，管理中存在眾多交叉、盲點和結合部，造成管理效率低下;滿足于“差不多、過得去”，遠未達到精確、量化和規范的要求，一些職工的標準意識不強，工作粗枝大葉，有的工作看似做了、實際沒做，有的做了、但細處沒做，商機的錯失和生產過程中的跑、冒、滴、漏等各種浪費現象普遍存在。粗放式管理是一種“差不多”的管理，不是準確、科學的管理。很多企業領導張口要實現兩位數的增長，閉口要準備上市，但實際上并沒有任何具有說服力的依據。這種“差不多”的管理在措辭中往往帶有“差不多”、“大概是”、“可能會”等字樣，常常自我感覺良好，而實際上卻對真實情況知之甚少。缺乏對真相的探究，就像精益老師上課說的一樣，人往往最容易被自己的眼睛欺騙。唯一能說明真相的只有數據。但像采集數據的工作，對在大多數企業來說都好像是多余的。覺得與其做那么多與生產無關的事，不如多做點生產，多賺點錢。殊不知，磨刀不誤砍柴工。我們做精益，就是在磨刀，只有做得越細，生產才能越有效。
精益生產學習心得 篇8
精益生產培訓的目的：通過實施精益生產以提高產能穩定性和利用率，產品質量和及時準確的交貨表現。
對于生產品質的管理，首先需做到以下幾點：
1、工序自檢；
2、上工序或供應商來料檢驗；
3、提升生產制造工藝，如通過設計DOE試驗，獲取最佳生產制作條件、參數；
QA網絡的建設意義在于，品質不僅僅是品質部單一部門進行管理，而是通過工廠內各部門提升品質意識，全員參與，共同提升品質的過程。從事后把關變成事前預防，一旦生產過程處于控制狀態，就要維持這種控制狀態，才能保證品質。維持控制狀態可以采用3種方法：操作者的更多的參與、統計過程控制、防錯裝置化。QA網絡評價活動以制造部門為主，同時物流、品管、生產技術等部門連成一體共同實施。QA是對質量保證程度進行評價的工具之一。管理人員必須有強的質量意識并具備專業知識才能正確使用。管理者高度重視并有效指導是使用QA網絡成功的關鍵。
QC工位表主要用于對重要的品質控制項目進行管理和控制。
品質改善的運作模式為PDCA，即計劃、執行、檢查、總結。PDCA是環環相扣，必須按步進行，不可逾越。同時每一次循環的結束，代表著品質的提升。其中總結為最重要的階段，總結就是總結經驗、肯定成績、糾正錯誤及提出新的問題。
全面質量管理TQM，主要是將過去的事后檢驗，以把關為主，轉變為事前預防改進為主，從管結果到管因素的轉變過程。TQM的主要特點為：全面的質量管理、全過程的質量管理、全員參與的質量管理、質量管理的方法是科學的、多種多樣的。
6σ品質管理，是生產品質的最終保證，在生產過程中降低產品及流程的缺陷次數，防止產品變異，提升品質。6σ是一個目標，這個質量水平意味的是所有的過程和結果中，99.99966%是無缺陷的，也就是說，做100萬件事情，其中只有3、4件是有缺陷的，這幾乎趨近到人類能夠達到的最為完美的境界。
通過對精益生產中品質管理的學習，結合自身工作崗位實際情況，本人對工序的品質改善提出以下幾點建議：
1、上工序來板時，收板人員必須先進行抽檢，確保沒有重大品質問題的狀況下才能收板過數；
2、加強對各崗位員工的品質質量管理方面的培訓，提升品質意識及判定缺陷的能力，如此可增加員工在檢驗或生產過程中的自檢能力，將問題解決在萌芽階段，做到事前預防；
3、對于本工序檢驗出來的問題，需及時反饋至責任工序，督促責任工序進行相應改善。對于重特大品質問題，需上報工廠管理層，同時迅速組建相應的改善小組，小組成員由各部門人員組成，形成完整的QA網絡體系，最終達成改善品質的目的；
4、通過對PDCA模式的認知，是需將后續的品質改善按此方式進行，先有周密的改善計劃，徹底的執行力，真實的檢驗結果，認真的總結改善過程中的得與失。
5、6σ為本工序改善品質的終極目標，目前工序仍存在許多問題，但是相信通過統計分析問題，最終一定能達成99.99966%的目標。
精益生產學習心得 篇9
首先感謝公司提供的這次難得的機會，讓我對精益生產有了較深入的了解。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念，它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。實現精益生產的基礎是消除一切浪費，節約成本、均衡化生產，及時供貨(JIT)和穩定的質量保證(自化)是實現精益生產兩大推動力。
精益生產主要是最大限度的減少浪費，永無止境的減少浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。豐田公司經過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產方式不斷充實、發展、完善，已經形成了一個將科學管理、技術創新、信息革命融為一體的較完整管理體系。精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式。現在我把學習到的內容整理如下：
1.杜絕各種浪費以提高生產效率
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。在我們現場有好多可以改善減少浪費的地方，如：焊工的等待浪費、工裝實現不了SMED(快速換模)，員工動作上的浪費等等。
2.柔性化、少人化、自動化
“柔性化”實際就是我們常說的“一崗多能”，也就是我們常說的“多能工”如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產上人員的調動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產效率的基礎。“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現。不做機器的看守人，設備實現真正的“自動化”外，我覺得作為生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。兵在于精，人再多工作量不一定可以提高很多。我們現在的多能工已經快“絕跡”了。員工們的崗位已基本處于定崗狀態（除關鍵崗位需定專人和儲備人員外）人員的靈活性調動比較被動。馬上要進入生產旺季，對多能工的人員儲備尤為重要。
3.現場IE管理改善及5s
IE，是工業工程的簡稱，是為了排除工作中的不經濟、不均衡和不合理現象，使我們更加舒適、快捷、低成本生產高質量的產品，更好的為客戶提供服務的手法。通過現場5s’三定”實現目視化管理。排除不合理、不均衡和不經濟的現象。我們在改善的過程中要嚴格按照改善的步驟，即發現問題、提出疑問→分析現狀→找出問題的根源（基于5W1H調查表）→制定出相應的對策→團隊合作實施并評價改善方案→制定標準防止問題再次發生。這樣不斷的重復的發現問題解決問題，最終提高品質，降低成本。例如：PDCA，ABCDEF（要準確、要更好、要省錢、要可行、更容易、更快）
4.生產線平衡，消除瓶頸
生產線平衡是對生產的全部工序進行平均化、均衡化，調整各工序或工位的作業負荷或工作量，使各工序的作業時間盡可能相近或相等，最終消除各種等待浪費現象，達到生產效率最大化。它是生產流程設計與作業標準化中最重要的方法。通過平衡生產，可以加深理解“一個流”生產模式及熟悉“單元生產”的編制方法，它是一切新理論與新方法的基礎。
提高生產線平衡效率的意義
1減少工序間的在制品,減少現場場地的占用
2減少工程之間的預備時間,縮短生產周期，JIT得以保證3消除人員等待現象,提升員工士氣
4改變傳統小批量作業模式，使其達到一個流生產,大大減少生產過剩的產生。
5可以穩定和提升產品品質
6提升整體生產線效率和降低生產現場的各種浪費……
以“豐田模式”概念、現場管理和穩定的目標標準化為基礎，JIT和自化的支撐再加上穩定及有執行力的人員團隊，不斷地改善，減少浪費。最終實現最佳品質、最低成本、最短交期。實現精益生產非一日一朝的事情，我們需要時刻秉持著精益生產的信心，不斷的發現問題，解決問題才能不斷地進步、發展、完善。精益生產是一種理念，也是一種文化，相信實現精益生產我們會越來越近！
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