3、 市場分析

　　1) 鋁合金鍛件的產銷情況分析

　　由于鋁及合金鍛件具有以上一系列的優越性，在航空航天、汽車、船舶、交通運輸、兵器、電訊等工業部門備受青睞，應用范圍越來越廣泛。據初步統計，鋁鍛件在世界鍛件總產量中由1985年的0.5%上升到了2002年的15%左右，目前，世界上消耗鍛件344萬噸左右，其中鋁鍛件占了50萬 t/a左右。鈦鍛件和高溫鍛件大約占0.5%，即1.8萬t/a左右，鋼鐵鍛件仍然占絕大多數。從鋁加工工業的角度來看，目前全世界鋁產量(包括再生鋁)為3000萬t/a以上，其中80%要變成加工材，即目前世界上加工鋁材年產量為2400萬t/a左右，其中板、帶、箔材占57%左右，擠壓材占38%左右。鋁合金鍛造材料由于成本較高，生產技術難度較大，僅在特別重要的受力部位才應用，近十多年來，由于軍工和民用工業，特別是交通運輸業現代化和輕量化的需要，以鋁代鋼的要求十分迫切，因而，鋁鍛件和應用都得到了迅猛的增長。其中鋁材中的比例已由1985年的0.5%增加到了2002年的2.1%，即50萬t/a左右。

　　為了滿足軍工和民用各部門對鋁及鋁合金鍛件日益增長的要求，世界各國都在集中人力、物力和財力發展鋁鍛壓生產，設計和制造各種鍛壓設備，特別是大中型水(液)壓鍛壓機。但是，由于鍛壓設備比較貴，制造周期長，鍛件生產技術比較復雜，因而很難滿足市場需要。目前世界上鋁鍛件的生產能力約為30萬t/a左右，不能滿足消費量50萬t/a的需求。中國由于大中型水(液)壓鍛造設備少，生產能力低，遠遠不能滿足工業部門對鋁鍛壓件的需求，年缺口量在1.5萬t/a以上。到2010年，由于我國的汽車、飛機、船舶的大量增加，鋁鍛件的年消耗量可能達5萬t/a以上。

　　2) 市場分析

　　由以上分析，鋁及鋁合金鍛件主要用于要求輕量化程度大的工業部門，根據當前各國的應用情況，主要的市場分布例舉如下。

　　①航空(飛機)鍛件：飛機上的鍛件占飛機材料重量的80%以上，如起落架、框架、肋條、發動機動環、不動環等，一架飛機上所用的鍛件上千種，其中除了少數高溫部件是用高溫合金和鈦合金鍛件外，絕大部分已鋁化，如美國伯英哦你公司，年產飛機上千架，年需消耗鋁合金鍛件數萬噸。我國研制的殲擊機等軍用飛機和民用飛機也在迅速發展，需要消耗的鋁鍛件也會逐年增加。

　　②航天鍛件：航天器上的鍛件主要是鍛環、輪圈、翼梁和機座等，絕大部分為鋁鍛件，只有少數的鈦鍛件。宇宙飛船、火箭、導彈、衛星等的發展對鋁鍛件的需求與日俱增。如近年來，我國研制的超遠程導彈用AI-Li合金殼體鍛件，每件重達300多公斤，價值幾十萬元。

　　③兵器工業：如坦克、裝甲車、運兵車、戰車、火箭彈、炮架、軍艦等常規武器上是用鋁合金鍛件作為承力件的數量大大增加，基本上替代了鋼鐵鍛件。

　　④汽車是使用鋁合金鍛件最有前途的行業，也是鋁鍛件的最大用戶。主要用作輪轂(特別是重型汽車和大中型客車)，保險杠、底座大梁和其它一些中小型鋁鍛件，其中，鋁輪轂是用量最大的鋁鍛件，主要用于大客車、卡車和重型汽車上。近年來，在中小型汽車、摩托車和高級轎車上也開始應用。據統計，世界上近年來鋁輪轂用量的年增長速度達20%以上，目前使用量達1億個以上。我國剛剛起步，但是一汽、二汽等大型汽車企業正在開始研發。隨著汽車產量的增加(2005年我國汽車產量預計達600萬輛/年，世界汽車產量可能要突破8000萬輛/年)，鋁輪轂和其它鋁鍛件的用量將會得到驚人的發展。

　　⑤能源動力工業上，鋁鍛件會逐漸替代某些鋼鍛件制作機架、護環、動環和不動環以及煤礦運輸車輪、液化天然氣法蘭盤、，一般都是大中型鍛件。

　　⑥船舶和艦艇上大量使用鋁鍛件作機架、動環和不動環、炮臺架等。

　　⑦在機械制造業上，目前主要用于木工機械、紡織機械等作機架、滑塊、連桿，以及交線攀等，僅紡織機用絞線盤鋁鍛件，我國每年就需要數萬件，重1000多噸。

　　⑧模具工業上用鋁合金模鍛件制作橡膠模具、鞋模具及其它輕工模具，年用量上萬噸。

　　四、鍛壓生產的發展

　　1、 國外發展狀況與水平

　　鍛件生產是一個很古老的行業，但鋁合金鍛件的大量生產應用是從1950年代才開始的。經過幾十年的現代化改造，無論在工業裝備上，模具設計和制造上，生產工藝和技術上，還是在產品品種規格、生產規模和質量等方面都得到了飛速發展，尤其是美國、俄國、德國、日本、法國、意大利、捷克、奧地利、瑞士等國的鍛壓生產的發展水平達到了相當高的程度。目前，全世界由鍛造廠數百家，鍛壓機數千臺，年產鍛件近500萬t/a，其中鋁合金模鍛件30萬t/a左右(年消耗近50萬t/a)。全球有大小水(液)壓鍛壓機500余臺，其中100MN以上的大型水(液)壓鍛壓機40多臺，300MN以上的中型水(液)壓鍛壓機約有20臺。300MN以上的重型鍛壓機的分布情況是：俄國4臺，其中一臺為750MN，為世界之最;美國5臺，其中包括2臺450MN的;法國1臺，為650MN;德國2臺;中國1臺;羅馬尼亞1臺;英國1臺等。這些鍛壓水(液)壓機的主要特點是結構緊湊、多功能、自動化程度高、配備有操作機、快速換模裝置、平面配置機合理、有利于連續作業、生產效率高。此外，隨著鋁合金模鍛件大型化、精密化程度提高，大型精密多向模鍛壓機日益受到重視，各國已擁有多臺大型多向模液壓機，其中美國3臺，最大為300MN;法國1臺為650 MN;英國1臺為300 MN;中國1臺為100 MN;俄國2臺為200 MN和500 MN;德國1臺為350 MN。多向模鍛壓機屬于精密鍛壓設備，配備了PLC系統和計算機控制系統，可對能量、行程、壓力、速度進行自動調節，對關鍵部件最佳工作點進行控制，對各工作狀態進行監控和顯示，對系統故障、設備過載、過溫和失控等進行預報和保護，對制品質量進行控制。有的還包括偏移檢測、同步系統、工作臺和機架變形補償、磁包存儲器、集成電路、光纖通訊、彩色屏等，可實現全機或全機列，甚至整個車間的自動控制與科學管理。

　　在鋁及鋁合金鍛壓技術上研制開發了大量的鍛壓新工藝、新技術，如液體模鍛、等溫鍛造、粉末鍛造、多向模鍛、無斜度精密模鍛、分部模鍛、包套模鍛等，對簡化工藝、減少工序、節省能耗、擴大品質、增加規格、提高質量和生產效率、保護環境、減低勞動強度、提高經濟效益等方面發揮了重大作用。專用的計算機軟件對控制鍛造溫度、鍛壓力、變形程度(欠壓量)和工藝潤滑等主要工藝參數，控制制品尺寸和內部組織、力學性能等提供了可靠的保證。

　　鍛模的設計與制造是鋁合金鍛壓技術的關鍵，鍛件的CAD/CAM系統已十分成熟和普及，在美國，CAD/CAM系統正在被CIM(計算機一體化)所代替。CIM包括成套技術、計算機技術、CAD/CAM技術、機器人、專家系統、加工計劃、控制系統以及自動材料處理等，為模鍛件的優化設計和工藝改進提供了條件。如在汽車工業上，對前梁、羊角、輪轂、曲軸等零件進行設計和工藝過程優化，可使優化設計后的羊角減重15%，輪轂減重30%，曲軸減重20%，而且大大提高生產效率，降低能耗。

　　在產品品種和質量上獲得了突破性進展，目前世界上研制開發的鍛造鋁合金，有上百種、幾十個狀態，可大批量生產不同合金、不同狀態、不同性能、不同功能、各種形狀、各種規格、各種用途的鋁合金鍛件，規模在30000t/a以上的大型企業已有十余家。目前世界上可生產的鋁合金模鍛件的最大投影面積達5M2(750MN)，最長的鋁鍛件可達15M，最重的鋁鍛件達1.5t，最大的鍛環直徑達7.5M，完全可滿足最大的飛機、飛船、火箭、導彈、衛星、艦艇、航母以及發電設備、起重設備等的需要。產品的內部組織、力學性能和尺寸精度也能滿足各種用戶的要求，在產品開發上達到了相當高的水平。

　　由于近年來，世界各國在大、中型鍛壓液壓機的新建和改建方面力度不大，因此，總的來說，世界鋁合金鍛件的生產尚不能滿足交通運輸輕量化對鋁鍛件的需求，有必要新建若干條現代化大、中型鋁鍛壓生產線。

　　國外在鈦鍛件和高溫鍛件的生產方面也取得很大的進展，有了相當高的水平。

　　2、 國內發展現狀和水平分析

　　鍛壓生產在我國已有悠久的歷史，在3300多年以前的殷墟文化早期，鍛壓已用于兵器生產。解放前，鍛壓生產十分落后。解放后，鍛壓生產迅速發展，125MN以下的自由鍛水壓機、300MN以下的模鍛水壓機、160KN以下的模鍛錘、1600KN以下的摩擦壓力機、80000KN以下的熱模鍛壓力機已成系列裝備了各個鍛壓廠。我國僅有300MN、100MN、60MN、50MN、30MN五臺大、中型鋁鍛壓水(液)壓機和一臺100MN多向模壓水壓機，年產能力僅10000t/a左右，最大模鍛件投影面積為2 M2(鋁合金)，1.2 M2(鈦合金),最大長度7M，最大寬度3.5M，鍛環最大直徑φ3.5M以及盤徑為φ534～φ730mm的鋁合金繞線盤。產品品種相對較小，例如工業發達國家的模鍛件已占全部鍛件的80%左右，而我國只占26%左右。國外模鍛件的設計、模具制造方面早已引入計算機技術，鍛模CAD和鍛造過程仿真已進入實用化階段，而我國很多鍛壓廠在這方面才剛剛起步。工藝裝備的自動化水平和工藝技術水平也相對落后。

　　根據以上分析可知，目前我國鋁合金鍛壓工業無論在工藝裝備上;模具設計與制造上;生產工藝技術上和新工藝、新材料開發上;還是在產品品種與規格上;產品產量與規模上;生產效率與批量生產上;產品質量與效益等方面都與國外先進水平存在較大差距。不僅不能滿足國內外市場對鋁合金鍛件日益增長的需求，更跟不上交通運輸(如飛機、汽車、高速火車、輪船等)輕量化要求以鋁鍛件替代鋼鍛件的步伐。為此，我國應集中人力、物力和財力，盡快提高我國鋁合金鍛壓生產的工藝裝備水平和生產工藝技術水平,并盡快新建若干條60～500MN現代化鋁合金鍛壓液壓機生產線，以盡快縮小與國外先進水平的差距，最大限度的滿足國內外市場的需求。

　　五、承建單位的基本情況與有利條件

　　六、 典型產品與生產規模

　　七、 生產工藝流程與主要技術工序分析

　　八、 主要設備和輔助設備及配套設施

　　九、 資金估算與來源

　　十、 經濟技術分析

　　十一、 安全環保

　　十二、 平面分布

　　注：五～十二章詳細論述要在可行性分析報告中編寫。