模具制作檢討書
篇一：模具檢討
與客戶模具檢討要點及注意事項
一、 同客戶進行檢討時，應注意以下要點：
1． 重要尺寸及公差：
（1） 了解部品的組立裝配，確認重要尺寸，并預留調整量；以模具上切削方向調整為考慮參考。
（2） 檢討公差值是否合理，公差太小者，應提出修改。
公差范圍0.05以內的通常指的是一些柱子和孔，以及絕對長度。
相對長度的公差范圍通常要0.1或者更大。與產品成型的穩定性及產品的變形程度有很大關系。
2． 拔模斜度
(1） 根據部品的分模狀況，提出拔模斜度，咬花面應有3o的斜度，斜銷部分建議2o的斜度；
（2） 詢問確認拔模斜度的基準點。
3． 肉厚及縮水
（1） 肉厚是否合理、平均、易于成形，肉厚小于0.8mm者，難以成形；
（2） 肉厚較厚處，是否做逃肉以防縮水，確認偷肉的方式及尺寸。如柱子，筋條，產品拐角處等。
（3） 對于外觀面反側的筋條，要在外觀面肉厚的0.8以下，同時注意充填的難易度。
4． 塑膠材料及縮水率
（1） 對公司常用塑膠（ABS、PS、POM、PC、PPS、PET、PBT）的成型特性要熟悉；
（2） 檢討確認塑膠等級及原料供應商，確認縮水率的大小；結晶性原料一般在1.6%以上，非結晶性原料在0.3~0.6%之間。（經驗值供參考）
（3） 對結晶性原料并含GF（玻璃纖維）塑膠，其縮水率要特別注意。含與不含GF,收縮率差別較大.
(4) 對需要熱處理塑料,需要將熱處理后的收縮包含在設計中.（部分PPS，PA等）
5． 咬花面
（1） 確認咬花面的范圍及咬花等級；需要設定3o以上拔模斜度
（2） 對于 0o咬花面以及高度較大的面要考慮設置滑塊機構。
（3） 在一些拐角處易出現縮痕,對咬花面影響尤為突出,要注意反面逃肉處理。
6． 分模線
（1） 分模線應充分考慮部品的外觀、產品留模以及加工難易度；
（2） 對難于加工的R角，建議客戶取消或改變；
（3） 相插（破）面斜度希望在3o - 5o（不得小于2o）；
（4） 考慮模仁及插破、靠破面的強度。
（5） 靠破面及插破面上需要設定段差范圍。特別是與其他產品配合部，段差的設定考慮是不妨礙裝配，不干涉走紙等。
7． 入子狀況
（1） 根據模具加工難易和排氣狀況，確認入子是否有必要；
（2） 與走紙面、咬花面相關的入子，再確認入子形式及大小，以及段差方向。
（3） 有些部位在模具試作過程中需要調整以修理模具的，需要考慮是否適用入子。
8． 滑塊機構
（1） 確認滑塊機構的大小、行程及拖動方式，行程大者，采用油缸；
（2） 檢討滑塊之間是否相互干涉，運動是否順暢；
（3） 母模滑塊。
（4）與母模靠破處，與公模柱子滑動配合部，需要一定的配合角度，以免長時間作動中出現傷痕。
9． 斜銷機構
（1） 確認斜銷行程及斜度，檢討有與部品有無干涉（行程是否足夠）。
（2） 斜頂的痕跡一般需要高起0.1mm。
10．進澆點---參考澆口設定的原則
（1） 確認進澆點方式、大小、位置及數量；
（2） 檢討部品的變形及熔合線，分析縮水及缺肉（射不飽）狀況；
（3） 檢討澆口的后加工是否簡便。
A，點澆口是否需要凹的結構。一般凹0.5~1mm，有時因產品要求更小些，如0.3mm B，需后加工澆口，需要確定加工可以殘留量，一般0.5~0.3mm。PFA等軟澆需要更多的殘留量。客戶不同意的情況下，應該提出機加工，治具加工的方案。
11．頂針位置
（1）頂針設定位置設定在不影響功能，外觀的部位；
（2）考慮頂出平衡；
(3)頂針的痕跡凸凹申請，傾斜角大的斜面上布置頂針需要做紋路。
（4）不可以凸情況下，考慮產品上是否要作凹結構后布置頂針等。
11． 模具材料及熱處理
（1） 根據部品狀況和客戶要求，確認模具材料（一般在報價上確定給客戶了），星光公司一般采用P20,NAK80,SKD61,SKD11,S136；
（2） 含GF材料，模具需進行調質、參碳等熱處理以提高硬度；
（3） 模具壽命要求在100萬模以上者，應選用相應材料，并進行熱處理。
（4） 對于鏡面要求的產品（鋼材內部缺陷小），使用腐蝕性原料的產品（耐腐蝕），在原料選擇上要注意。
（5） F素原料時,模具材料的選擇注意.同時務必向客戶保密.
12． 成型機臺(報價時已經確定)
（1） 詢問確認生產（試模）的機臺規格及大小；
（2） 成型加工生產方式（自動或半自動）考量。
13． 模穴數量(一般在報價的時候已經決定下來了)
（1） 檢討確認模穴數量是否經濟合理、可行；
（2） 重要部品（如精度高的齒輪）不宜超過兩穴；
（3） 形狀、大小相差懸殊的部品不宜共模。
14．變形對策
步驟：1）設定澆口位置
2）預先采取產品結構上的對策
3）采取模具預變量對策
4）采取產品變形存在時，容易裝配的結構上對策
以上內容檢討時不分先后順序,但是最好有一定的規律性,以免遺漏.
二、 注意事項
1． 檢討必備文具：鉛筆、紅色水筆-可擦的'更佳、彩色筆、直尺、圓板、計算器、橡皮、正液等；
2． 檢討相關資料：塑膠材料的牌號及縮水率，鋼材及熱處理；
3． 檢討完成之后，填寫相關之檢討記錄，并在圖紙上蓋章，雙方簽字確認；
4． 檢討圖紙一般復印三份；
5． 成品圖檔傳送方式：光碟、E-Mail
6. 時間確認。
以上是我目前工作的小結，也借用了一些資料
修
篇二：冷沖模模具設計檢討
模具設計檢討
計前認真檢查要產品及展開圖并作互換檢查,檢討工程數,確定技術性要點,包括使用沖床噸位,閉模高,是否用外導柱等；如客戶要求按客戶意見設計,因技術性問題需變更應先知悉客戶;
設計時先規劃模板取料:以展開圖為準,小型模具單邊加40-50,中大型模具60-70;確定模板數及模板是否(400*650以上)分段；考慮成本要銑磨的禁設計成線割；如有矩形脫塊與大面積沖孔時設計應考慮兩用(內外打共用); 異形孔起割孔要以3mm為準,圓孔大于?14起割孔位置偏移4mm，小于?1.8線孔需注明細孔?0.3-0.5放電.
25T以下用?40*50L模柄,中心孔?8.2,2-M8相距24mm；110T以下(含)用?50*60L模柄,中心孔?12.2,2-M10相距31mm；小于300x300的模板可采用標準模座BB,有精度要求可選用附鋼珠型BR;上模座直接鎖模柄的每邊加25,不考慮模座是否超出上平面; 80T以上的模座設計吊模螺絲或開U形碼槽;夾碼的模座單邊加50,不夾碼的模座單邊加25;順送大于300x300的模板或單發110T以上可采用自制模座帶外導柱，有外導柱側為模面+外導柱座+20，另邊加25~40；墊腳用厚35~40MM，沒有下托板則墊腳靠邊，有下托板墊腳距模座邊應在40~50以上,規劃好組立圖。
上模座厚度為30/35/40；上夾板為18/20/22；脫料板為18/20/22；下模座為35/40/45；當有許多沖孔及成形沖頭時，則須加上墊板，并且熱處理。 M8螺絲間距80~140；M10螺絲間距120~180；下墊腳螺絲為M12節距在180~220MM之間；攻牙沉頭考慮組立拆卸方便；輔助導柱小型模具裝?12~18；中大型模具用?20~25輔助導柱以上；輔助導柱要考慮用距離或大小做防呆；如輔助導柱沉頭的夾板厚20mm以下應在墊板沉頭，并要做排氣槽；小型模具合銷用2*?8，中大型模具用4*?10/12以上；大成型塊上的合銷間距應在150mm以內；并設計工藝孔便于合銷拆卸方便及修模用；連續模上脫板背面需
設計料槽并注意工件落料與廢料禁混合,最后切斷時若廢料要全部一塊落屎,切邊長度須大于一個步距;
機械手備外導柱長度=閉模時上座~下座-20,插入導套40~50深,導套長度以下模平直為宜,下模高以頂梢為準,不計定位高,抓起高度＜50 內導柱長度開模時露出脫板20以上,閉模時為防空打打爆,墊板鉆導柱讓位孔
尺寸標注要以模板左下角為基準點(0,0),做到重要尺寸應標注公差和字母代號,并作注解說明,如有異形細孔需外移作局部放大圖;客戶編號工程號要標注在顯眼的地方,使用公司統一圖框和模具編號,例:東茗第三工程下模板為A004-XXX-3DIE,其中XXX為產品編號 設計完成后要作全面檢查如結構方式，模板規劃，有沒有掉孔，定位是否正確合理,讓位有沒有讓夠,螺絲孔是否合理,脫料力是否足夠;尺寸標注是否完整等;并作電腦圖檔檢查;電腦圖層分O層,銑鉆層,線割層,DIM層,TEXT層
設計異形沖頭或沖鋁料時若刀口在2.0寬度以下要做補強，如有多個需做防呆，固定方式以掛耳，穿銷或磨槽塞墊片用螺絲頭壓(即快換方式)；一般情況下禁設計用點焊固定方式, 點焊的掛耳易拉斷；圓沖?2.5以下用H沖自行加工成A沖;脫料板入塊要有止付螺絲或用螺絲墊付片固定,多則用背板壓死,禁用點焊固定,設計規劃脫銷時要均衡，脫銷四分點距折邊2.5~3mm為宜, 脫銷間距25左右,但上下模脫銷位置不要重疊；下料模產量小時考慮優力膠，大行程折彎成形模用綠色彈簧。
(1)黃色輕小荷50%,淺蘭色輕荷40%,紅色中荷32%,綠色重荷24%,茶色重荷20%
東發彈簧(30萬回)用上表的最大壓縮量80%以內使用壽命最長,由彈簧直徑,顏色查其荷重
彈簧預壓量=0.03-0.05*彈簧自由長,彈簧力kg=定數*壓縮量m/m
(2)沖裁力P=剪口周長L*抗剪強度S*料厚T；抗拉=抗剪/0.8;抗剪強度S查表
AL=8 CU=25 PCU=30 SPCC=35 SUS=60
脫料力F=(0.07-0.2)*沖裁力P;超薄料取0.07,3mm以上料厚取0.2
彈簧支數=脫料力/彈簧荷重;若不夠位置可考慮打桿脫料
(3)常用彈簧規格: ?16、 ?20、 ?22、 ?25、 ?30.一般情況選用綠色彈弓,
如有特殊要求按實際需要選用其它顏色,如小剝板要求壓縮量大時用黃色線簧
(4)彈簧分布要集中在沖孔成型沖周圍,密布沖孔分堆沖不斜排
.
1. 復合模下料案內銷位置應考慮是否大塊料分成3~4pcs沖,設變修改后的圖面要注意案內銷和用料規格的變化.為節約用料采用調頭沖時可考慮兩只小導柱只裝一方.
2. 復合模沖凸位時,模須打死可在上夾作鑲件或在下墊與外脫間限位,內脫與外脫力要大,且外脫要高出模板作壓料;切邊沖,大凸苞沖需固定在夾板,凸苞附近沖孔沖頭要短,拉料后沖.
3. 復合模下料時可沖出對稱產品防反定位孔
4. 成型模加合模導柱,擺桿成形脫料結構需加頂桿;內脫上的案內塊做死或側面鎖在內脫上,以防擦傷產品;如產品內孔? 4,案內孔+0.005,案內銷磨頭部? 3.9,案內孔用第一工程沖孔,外形精定位斜15°+0.03,材質SK3或SKD11,HRC58,滾軸成型時上公模向內退0.1,下模折刀位置不變,成型間隙T+0.1以防擦傷產品,下模折刀兩端攻牙鎖擋塊或鑲固定鍵
固定滾軸,間隙0.1以便滾軸轉動.
5. 推平模,擺動成型模下模動塊如果有強度可以不用限位滑軌,側面擋塊,而設腰形孔梢釘,節約模具用料,上擺動成型塊回彈角3~ 4°繞內R折,下模動塊成型面偏出＜半圓＞料厚;如果吃料壓傷下動塊要后退,折鋁件圓棒下動塊設轉盤或塞硬塑膠成型
6. 結構復雜的上下凸包要在封閉線框引線注記說明,方便線割,上下模均設頂梢,異形凸苞回壓0.2,異形兩端線割,余部研磨放電.凸包時加設凸筋防拉料,再開復合模
7. 向上抽大包,下模做共用小剝板,對向面廢料保留做死入子墊平,向下凸包,凸包沖從脫板割出共用件墊高,底面沿周倒角,腰形凸包沖與對向面等大或小0.5T,下模做死設頂梢,回壓時脫板平壓不割
8. 向上沖橋下模做活動,對向面+0.02廢料保留做死入子墊平,脫梢設在兩端,不可在刀口側＜含半剪切舌,凸包＞;向下字印入子做在脫板凸高0.2-0.3,要防呆;
9. 凸包避位處有沖孔或成型塊附近有避位挖入子銑位;折彎附近有沖孔或壁部有抽牙要預設壓線,割斜100°梯錐;折彎同時壓線須磨直身狀;四周磨壓線之角部可挖入子放電. 沙拉孔或沖孔離料邊很近挖入子兼管位,防孔擠變形;切邊料向外擠除了設擋塊,可以切除它
10. 抽牙多考慮預沖孔,向下抽M3牙下模單+0.02內設?4頂銷,#8-32牙預沖?2.5,沖子?3.75,底孔?4.75,抽牙沖此沖孔沖頭長3mm.向上抽牙,下模定做?10活動襯套,內孔要分段研磨注明公差,抽牙沖外套?6/8茶色彈簧,攻M10/12止付螺絲.
11. 鉚釘?6預沖?6.1,鉚合模鉚釘朝下,下模割孔?6.1,內設?6頂梢.沙拉孔預沖雙邊+0.5,沙拉保證下端面孔;另一種沙拉孔的方法是先壓錐,沖頭斷面取產品斷面梯形部分斜度單邊拉大0.1,下模入子內孔深沙拉為下端面孔直徑,淺沙拉內孔為下端面孔d-0.1,第二步沖孔,深沙拉沖d+0.2,淺沙拉沖d+0.1;深沙拉還可以分三步,先預沖孔為下端面孔d-0.5,第二
步同上壓錐,第三步沖孔即取下端面孔d
12. 銅鋁等軟料或1.5以上的厚料或沖壓噸位大于110T的模具,做限位或脫料板背面要磨料槽
13. 薄料因公差微小,沖孔取公差中上值,防止客戶首件檢查尺寸超出公差上限;
14. SOMA非金屬材料及精沖模沖裁間隙極小,0或負間隙,如Lumirror t=0.1單剪+0.002;模架用滾珠鋼板兩柱模架;脫板下模采用無給油(直)導柱(套),上夾脫板上模沖頭割一修三;各板平面度控制在0.005以內
15. 鋁材粗抽精拉模采用倒裝復合模結構.其一,止高柱高度不一樣,粗凸出t-0.1,精凸出拉伸高+1
其二,拉伸負間隙不一樣,粗-0.02即上內脫依3D外形加大0.5,下公依3D內形加大0.52 精-0.07即上內脫依3D外形±0,下公依3D內形加大0.07;其三,粗抽內脫做整體外形,精拉內脫加做局部脫料;內脫與下公都設脫料鑲件,加2-?3排氣孔,在上下夾板磨排氣槽
16. 爆片模切開及預折方向應與成型方向一致,而且切舌時根部內移磨R保證切到位又不會有切印;向上預折時尾部要盡量高出模面防變形壓痕;預折,山形折上公行程大管不到時可在脫板作鑲件,上公做寬,即脫板上?p狀的左中右三個孔
17. 壓毛邊產品倒角0.2~0.3,拼塊高0.5,超進0.5,做等高共用件活動或裝頂梢
18. 黑皮料比實際板厚0.15MM,注意彎曲間隙; 薄片成形沖做折彎內線,方便修模
19. 注意整理沖頭入子及成型塊時扣位和成型方向有無設計反向錯;上背板過孔應參照上夾板,切不可以上脫板為繪圖基準;以下模板為基準修改過的圖面,注意上脫與上夾的修改;
篇三：模具檢討規范--
模具檢討規范
1、目 的：
明確開模前產品模具結構檢討要點，使公司模具的質量滿足客戶要求。
2、適用范圍：
塑膠產品模具結構評審檢討。
3、內容：
3.1圖面的導入：
產品模具結構檢討組接到業務部《開模通知單》的同時，接受產品3D圖或2D圖，工藝圖，BOM表等，確認輸入資料是否全面。
3.2 產品模具要求及合理性的確認：
3.2.1產品膠料和縮水率的要求：膠料應指明具體的品牌和型號，原則上產品的縮水率要
求客人指定。
3.2.2產品的表面要求：是省光？鏡面？電鍍面？曬紋？火花紋？等。且要求要注明規格、等級。如表面鏡面要求（超光學鏡面、普通鏡面），曬紋要求（紋號等級，或附樣品），火花紋要求（VDI-18等，并附樣品）。還應注明表面要求的范圍，如全部、局部、前模、后模等。
3.2.3產品的涂裝要求：如噴涂、電鍍（水鍍、真空鍍）等，需在排位、進膠、流道、掛位上做相應設計，或做涂裝夾具。
3.2.3產品的精度要求：通用公差或重要尺寸指定公差。
3.2.4產品的裝配要求：了解產品的裝配情況，弄清產品的外觀面和非外觀面，為分型拔模進膠提供依據。
3.2.5 產品成型（注塑）的要求：塑膠料的特性、成型工藝要求（溫度、周期等）、產品取出方式（機械手取、手工取）、表面的特別要求（熔接痕、縮印、困氣）。
3.2.6產品的出模數：決定產品的排位和模具的大小。
3.2.7產品的啤數：不同的啤數有不同的模具設計制作要求。
3.2.8模仁的材質要求：客戶一般都會指定模仁的材質與特定要求，需確認指定的模仁材質是否能滿足客戶要求，如拋光性、耐高溫、耐酸、耐腐蝕、韌性、強度等。
3.2.9機臺參數：決定模具的大小，法蘭、唧咀的規格等。
3.2.10成型要求：注塑周期，工藝（油溫、定型、回火等）。
3.2.11模具制作周期，T1試模日期。
以上要求記錄于《模具規格書》或圖紙。
3.3產品結構設計合理性和工藝可行性評審：
主要通過拔模檢測、模流分析、厚度檢測、目測等方式檢查以下項目：
a.產品周邊主要PL分型，行位及斜頂分型，局部碰穿擦穿分型；
b.產品上有無設計缺陷影響產品結構強度，如局部單薄易損傷；
c.產品上有無設計缺陷致使模具制造困難，如倒扣、空間不夠；
d.產品上有無易產生注塑缺陷之處，如縮水厚度檢測、困氣燒膠、披鋒、沖膠不滿； e.產品上有無設計缺陷致使產品取出困難，如骨位卡斜頂；
f.產品上有無設計缺陷致使模具鋼料薄、尖，影響模具結構可靠性；
g.產品上有無設計缺陷致使模具結構單薄，影響模具結構可靠性；
h.產品上有無設計缺陷致使模具量產困難；
i.在模具加工，注塑成型，噴涂絲印組裝等方面，對產品實現，以及我司加工設備及技術能力否滿足進行評估。
評審完畢后，評審檢討人員將記錄保存于《評審意見》（ppt或dwg文檔），如自行修改，需給客戶確認。
3.5產品模具結構檢討，主要內容如下：
a.產品周邊主要PL分型，行位及斜頂分型，局部碰穿擦穿分型；
b.拔模斜度；
c.澆注系統：進膠方式、進膠位置，流道形式及尺寸；
d.頂出系統：頂出方式和位置；
e.冷卻系統：冷卻方式和位置；
f..鑲拼位置；
h.其它一些需要和客戶協商確認之事情。
檢討結果完畢后，評審檢討人員將記錄保存于《產品模具結構檢討資料》（ppt或dwg文檔）
3.6評審人員將《評審意見》《產品模具結構檢討資料》，交由模具負責人，傳真或E_mail給客戶檢討修改確認，必要時需電話或當面溝通。評審人員收到新圖 (需確認修改完全) 和經客戶確認的《產品模具結構檢討資料》后，再傳給模具設計課作為開模依據。
篇四：模具檢討
模具檢討規范
1、目的：明確開模前產品模具結構檢討要點，使公司模具的質量滿足客戶要求。
2、適用范圍：塑膠產品模具結構評審檢討。
3、內容：
3.1圖面的導入：產品模具結構檢討組接到業務部《開模通知單》的同時，接受產品3D圖或2D圖，工，BOM表等，確認輸入資料是否全面。
3.2 產品模具要求及合理性的確認：
3.2.1 產品膠料和縮水率的要求：膠料應指明具體的品牌和型號，原則上產品的縮水率要求客人指定。
3.2.2 產品的表面要求：是省光？鏡面？電鍍面？曬紋？火花紋？等。且要求要注明規格、等級。如表面鏡面要求（超光學鏡面、普通鏡面），曬紋要求（紋號等級，或附樣品），火花紋要求（VDI-18等，并附樣品）。還應注明表面要求的范圍，如全部、局部、前模、后模等。
3.2.3 產品的涂裝要求：如噴涂、電鍍（水鍍、真空鍍）等，需在排位、進膠、流道、掛位上做相應設計，或做涂裝夾具。
3.2.3 產品的精度要求：通用公差或重要尺寸指定公差。
3.2.4 產品的裝配要求：了解產品的裝配情況，弄清產品的外觀面和非外觀面，為分型拔 模進膠提供依據。
3.2.5 產品成型（注塑）的要求：塑膠料的特性、成型工藝要求（溫度、周期等）、產品取 出方式（械手取、手工取）、表面的特別要求（熔接痕、縮印、困氣）。
3.2.6 產品的出模數：決定產品的排位和模具的大小。
3.2.7 產品的啤數：不同的啤數有不同的模具設計制作要求。
3.2.8 模仁的材質要求：客戶一般都會指定模仁的材質與特定要求，需確認指定的模仁材質是否能滿足客戶要求，如拋光性、耐高溫、耐酸、耐腐蝕、韌性、強度等。
3.2.9 機臺參數：決定模具的大小，法蘭、唧咀的規格等。
3.2.10 成型要求：注塑周期，工藝（油溫、定型、回火等）。
3.2.11 模具制作周期，
T1
試模日期。
以上要求記錄于《模具規格書》或圖紙。
3.3
產品結構設計合理性和工藝可行性評審：
主要通過拔模檢測、模流分析、厚度檢測、目測等方式檢查以下項目：
a.
產品周邊主要
分型，行位及斜頂分型，局部碰穿擦穿分型；
b.
產品上有無設計缺陷影響產品結構強度，如局部單薄易損傷；
c.
產品上有無設計缺陷致使模具制造困難，如倒扣、空間不夠；
d.
產品上有無易產生注塑缺陷之處，如縮水厚度檢測、困氣燒膠、披鋒、沖膠不滿；
e.
產品上有無設計缺陷致使產品取出困難，如骨位卡斜頂；
f.
產品上有無設計缺陷致使模具鋼料薄、尖，影響模具結構可靠性；
g.
產品上有無設計缺陷致使模具結構單薄，影響模具結構可靠性；
h.
產品上有無設計缺陷致使模具量產困難；
i.
在模具加工，注塑成型，
噴涂絲印組裝等方面，
對產品實現，以及我司加工設備及技術
能力否滿足進行評估。
評審完畢后，評審檢討人員將記錄保存于《評審意見》（ppt或dwg文檔），如自行修改，需給客戶確認。
3.5產品模具結構檢討，主要內容如下：
a.產品周邊主要PL
分型，行位及斜頂分型，局部碰穿擦穿分型；
b.拔模斜度；
c.澆注系統：進膠方式、進膠位置，流道形式及尺寸；
d.頂出系統：頂出方式和位置；
e.冷卻系統：冷卻方式和位置；
f..鑲拼位置；
h.其它一些需要和客戶協商確認之事情。檢討結果完畢后，評審檢討人員將記錄保存于《產品模具結構討資料》（ppt或dwg文檔）
3.6評審人員將《評審意見》《產品模具結構檢討資料》，交由模具負責人，傳真或E_mail給客戶檢討修改確認，必要時需電話或當面溝通。評審人員收到新圖(需確認修改完全) 和經客戶確認的《產品模具結構檢討資料》后，再傳給模具設計課作為開模依據。
篇五：塑膠模具檢討要點及注意事項
模具檢討要點及注意事項
模具檢討要點及注意事項 一、 同客戶進行檢討時，應注意以下要點：
1． 重要尺寸及公差：
（1）了解部品的組立裝配，確認重要尺寸，并預留調整量；
（2）檢討公差值是否合理，公差太小者，應提出修改。
2． 拔模斜度
（1）根據部品的分模狀況，提出拔模斜度，咬花面應有3o的斜度，斜 銷部分建議2o的斜度；
（2）詢問確認拔模斜度的基準點。
3． 肉厚及縮水
（1）肉厚是否合理、平均、易于成形，肉厚小于0.8mm者，難以成形；
（2）肉厚較厚處，是否做偷肉以防縮水，確認偷肉的方式及尺寸。
4． 塑膠材料及縮水率
（1）檢討者要熟悉五種常用塑膠（ABS、PS、POM、PC、PMMA）的成型特性；
（2）檢討確認塑膠等級及原料供應商，確認縮水率的大小；
（3） POM(聚甲醛、賽鋼)，含GF（玻璃織維glass fiber）塑膠，其縮水率要特別注意。
5． 咬花面
（1）確認咬花面的范圍及咬花等級；
（2） 0o咬花面考慮設置滑塊機構。
6． 分模線
（1） 分模線應充分考慮部品的外觀、留模及加工難易度；
（2） 對難于加工的R角，建議客戶取消或改變；
（3） 相插（破）面斜度希望在3o - 5o（不得小于2o）；
（4） 考慮模仁及插破、*破面的強度。
7． 入子狀況
（1）根據模具加工難易和排氣狀況，確認入子是否有必要；
（2）與排紙面、咬花面相關的入子，再確認入子形式及大小。
8． 滑塊機構
（1）確認滑塊機構的大小、行程及拖動方式，行程大者，采用油缸；
（2）檢討滑塊之間是否相互干涉，運動是否順暢；
（3）母模滑塊。
9.斜銷機構確認斜銷行程及斜度，檢討有與部品有無干涉。
10．進澆點
（1）確認進澆點方式、大小、位置及數量；
（2）檢討部品的變形及熔合線，分析縮水及缺肉（射不飽）狀況；
（3）檢討澆口的后加工是否簡便。
11．模具材料及熱處理
（1）根據部品狀況和客戶要求，確認模具材料（一般保證30萬模次的壽命）；
（2）含GF材料，模具需進行調質、參碳等熱處理；
（3）模具壽命要求在100萬模以上者，應選用相應材料，并進行熱處理。
12． 成型機臺
（1）詢問確認生產（試模）廠商的機臺規格及大小；
（2）成型加工生產方式（自動或半自動）考量。
13． 模穴數量
（1） 檢討確認模穴數量是否經濟合理、可行；
（2） 重要部品（如齒輪）不宜超過兩穴；
（3） 形狀、大小相差懸殊的部品不宜共模。
二、 注意事項
1． 檢討必備文具：鉛筆、紅色水筆、彩色筆、直尺、圓板、計算器、橡皮、 修正液等；
2． 檢討相關資料：塑膠材料的牌號及縮水率，鋼材及熱處理；
3． 檢討完成之后，填寫相關之檢討記錄，并在圖紙上蓋章，雙方簽字確認；
4． 檢討圖紙一般復印三份；
5． 成品圖檔傳送方式：磁盤、光碟、E-Mail及時間確認。
以上是我目前工作的小結，也借用了一些資料。
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